ความท้าทาย

การเปลี่ยนแปลงของเทคโนโลยีดิจิทัลในปัจจุบัน ส่งผลให้การดำเนินกิจกรรมในชีวิตประจำวันของผู้บริโภค พฤติกรรมการบริโภค และสังคมเปลี่ยนแปลงไปอย่างรวดเร็วนวัตกรรมจึงกลายเป็นปัจจัยสำคัญในการขับเคลื่อนการดำเนินธุรกิจ ที่ช่วยให้ยกระดับขีดความสามารถของบริษัทสามารถปรับตัว และรับมือกับกระแสการเปลี่ยนแปลงของโลก
โดยบริษัทเชื่อว่าการขับเคลื่อนด้านนวัตกรรมจะช่วยให้บริษัทส่งมอบผลิตภัณฑ์ที่ดีให้กับลูกค้า พร้อมทั้งช่วยลดผลกระทบด้านสิ่งแวดล้อมตลอดห่วงโซ่อุปทาน ดังนั้น กระบวนการบริหารจัดการนวัตกรรมขององค์กรจึงเป็นความท้าทายและโอกาสในการเพิ่มศักยภาพการแข่งขันในอุตสาหกรรมโรงไฟฟ้า ให้สามารถตอบสนองความต้องการและความคาดหวังของลูกค้า ภายใต้การคำนึงถึงความเป็นอยู่ที่ดีในสังคมและการดูแลสิ่งแวดล้อม ควบคู่ไปกับการพัฒนาอย่างยั่งยืนขององค์กร

การดำเนินงาน

บริษัทกำหนดนโยบายที่มุ่งเน้นความสำคัญในการจัดการนวัตกรรมให้เป็นส่วนหนึ่งในการบริหารจัดการทรัพยากรอย่างมีประสิทธิภาพ อาทิ การพัฒนาองค์ความรู้ด้านวิศวกรรม การปฏิบัติงานของบุคลากร การเลือกใช้เทคโนโลยีขั้นสูง และระบบการบริหารจัดการที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อม เพื่อบรรเทาผลกระทบด้านสิ่งแวดล้อมและสังคมจากการดำเนินงานของโรงไฟฟ้า ตลอดจนพัฒนาระบบการบริหารจัดการต้นทุนที่สามารถเพิ่มศักยภาพการแข่งขันขององค์กรและสร้างผลตอบแทนให้แก่ผู้มีส่วนได้เสียได้อย่างเต็มประสิทธิภาพ นอกจากนี้ บริษัทมุ่งส่งเสริมให้เกิดการเรียนรู้ การพัฒนา และสร้างสรรค์นวัตกรรมใหม่อย่างต่อเนื่อง ภายใต้แนวทางการพัฒนาองค์ความรู้ด้านนวัตกรรม 3 แนวทาง ดังนี้

แนวทางการพัฒนาองค์ความรู้ด้านนวัตกรรม

นวัตกรรมและผลการดำเนินงานปี 2564

ในปี 2564 บริษัทมีการดำเนินโครงการนวัตกรรมที่ริเริ่มใหม่ โครงการที่ต่อยอดจากนวัตกรรมเดิม และการสานต่อโครงการนวัตกรรมจากที่ได้ดำเนินการมาอย่างต่อเนื่องรวม 12 โครงการ เพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการทำงาน และกระบวนการผลิต ทำให้ค่าใช้จ่ายของบริษัทที่สามารถลดได้จากนวัตกรรม ประมาณ 6 ล้านบาท ซึ่งจากการดำเนินโครงการด้านการบริหารจัดการพลังงานจาก 7 โครงการ ส่งผลให้บริษัทลดการใช้พลังงานสะสมลงถึง 3,150,419 เมกะวัตต์-ชั่วโมง คิดเป็นการลดการปล่อยก๊าซเรือนกระจกลง 1,418 ตันคาร์บอนไดออกไซด์เทียบเท่า

นวัตกรรมและการเผยแพร่นวัตกรรม

ด้วยความมุ่งมั่นในการพัฒนาโรงไฟฟ้าพลังน้ำต้นแบบแห่งแม่น้ำโขงที่เป็นมิตรกับสิ่งแวดล้อม ต้นแบบโรงไฟฟ้าพลังน้ำไซยะบุรีไม่เพียงเลือกใช้เทคโนโลยีที่ทันสมัย ทั้งยังนำเสนอนวัตกรรมการออกแบบและก่อสร้างที่ไม่เคยเกิดขึ้นในภูมิภาค อาทิ ระบบทางปลาผ่านแบบผสม พร้อมกันนี้บริษัทยังมุ่งสนับสนุนการถ่ายทอดองค์ความรู้ และประสบการณ์ความสำเร็จในด้านต่าง ๆ ให้แก่ทุกภาคส่วน ผ่านกิจกรรมการเยี่ยมชมโรงไฟฟ้าและการสัมมนาบรรยายเกี่ยวกับนวัตกรรมดังกล่าว รวมไปถึงการเผยแพร่ความรู้อย่างต่อเนื่องในด้านพลังงานสะอาด พลังงานหมุนเวียน และนวัตกรรมในการประหยัดพลังงาน ตลอดจนแนวทางการใช้พลังงานอย่างคุ้มค่า บริษัทมุ่งส่งเสริมความรู้ด้านนวัตกรรมให้แก่เยาวชนที่อาศัยอยู่ในชุมชนรอบโครงการ เพื่อส่งมอบองค์ความรู้ด้านนวัตกรรมให้กับเยาวชน พร้อมทั้งเป็นการสนับสนุนเป้าหมายการพัฒนาที่ยั่งยืนแห่งสหประชาชาติ ข้อที่ 4 ในเรื่องการศึกษาที่เท่าเทียมอย่างเป็นรูปธรรม

บริษัทดำเนินการเปลี่ยนแปลงรูปแบบในการดำเนินธุรกิจขององค์กร ผ่านการใช้เทคโนโลยีดิจิทัล (Digital Transformation) เป็นเครื่องมือในการปรับเปลี่ยนแนวทางการดำเนินธุรกิจให้มีความพร้อมมากขึ้น โดยนำ "SAP S/4 HANA 1610 SP 2" ช่วยให้ผู้ใช้งานลดความซับซ้อนในการทำงาน และเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานให้มากขึ้นพร้อมกันนี้ บริษัทมีการปรับปรุงกระบวนการทำงานภายในองค์กรที่มีความทันสมัยเพื่อเตรียมพร้อมในการเติบโตสู่อนาคตขององค์กร ภายใต้ "กรอบการดำเนินงานภายในอุตสาหกรรม" (Industry Framework) ซึ่งเป็นกระบวนการมาตรฐานในการดำเนินธุรกิจ (Industry Standard Model for Business Processes) เพื่อให้บริษัทสามารถบรรลุเป้าหมายในการดำเนินงานด้านการเปลี่ยนผ่านองค์กรสู่ระบบดิจิทัล ภายในระยะเวลาและงบประมาณที่จัดสรรไว้ได้อย่างเต็มศักยภาพ

นวัตกรรมด้านกระบวนการผลิต

โครงการ Lower Gas Pressure Better Heat Rate

โรงไฟฟ้าบางปะอิน โคเจนเนอเรชั่น พัฒนาระบบการผลิตไฟฟ้าให้มีประสิทธิภาพยิ่งขึ้น ผ่านโครงการลดความสูญเสียพลังงานภายในระบบการผลิต โดยตรวจสอบ วิเคราะห์ และปรับปรุง ความดันของของไหลในแต่ละจุดของระบบท่อในกระบวนการผลิต ให้มีความเหมาะสมที่สุด เพื่อลดอัตราการใช้พลังงานไฟฟ้าสำหรับ Gas Compressor ที่ใช้ในการเพิ่มความดันของระบบ จากการดำเนินการ สามารถลดการใช้พลังงานได้ถึง 466,400 กิโลวัตต์ชั่วโมง คิดเป็นการลดการปล่อยก๊าซเรือนกระจกถึง 192 ตันคาร์บอนไดออกไซด์เทียบเท่าต่อปี ซึ่งสามารถลดค่าใช้จ่ายได้ถึง 963,000 บาท

โครงการการใช้งาน Air Dryer 1 ชุด

โรงไฟฟ้าบางปะอิน โคเจนเนอเรชั่น มีนโยบายการส่งเสริมและลดการใช้พลังงานไฟฟ้าซึ่งมีส่วนช่วยในเรื่องของการลดต้นทุนในการผลิตไฟฟ้า และยังสามารถยืดอายุการใช้งานของเครื่องจักรที่มีอยู่ให้สามารถใช้งานได้ยาวนานขึ้น รวมถึงลดค่าใช้จ่ายจากการบำรุงรักษาที่มากขึ้นตามไปด้วย โรงไฟฟ้าจึงได้จัดทำโครงการใช้งานเครื่องทำอากาศแห้งร่วมกันระหว่างโครงการ 1 และ โครงการ 2 และหยุดเดินเครื่องทำอากาศแห้ง (Air dryer ) โครงการ 2 ลง 1 ชุด เพื่อลดการใช้พลังงานไฟฟ้า ซึ่งสามารถลดการใช้พลังงานไฟฟ้าในกระบวนการผลิตได้ 1,200 กิโลวัตต์ชั่วโมง .คิดเป็นการลดการปล่อยก๊าซเรือนกระจกถึง 1.2 ตันคาร์บอนไดออกไซด์เทียบเท่าต่อปี

โครงการหยุดพัดลมระบายความร้อนหอหล่อเย็น

ในช่วงเวลาความต้องการกำลังไฟฟ้าต่ำ (Off Peak Period) ส่งผลให้พลังงานความร้อนที่เกิดขึ้นมีความจำเป็นต้องระบายทิ้งลดน้อยลง ประกอบกับอุณหภูมิต่ำในช่วงเวลากลางคืน ส่งผลให้ไม่มีความจำเป็นในการทำงานของระบบหล่อเย็น (Cooling Tower) อย่างเต็มกำลัง บริษัทจึงหยุดการทำงานของพัดลมระบายความร้อน (Cooling Fan) 1 เครื่อง ในช่วงเวลา 0.00-06.00 นาฬิกา ของทุกวัน ซึ่งส่งผลให้สามารถลดการใช้พลังงานไฟฟ้าในโรงไฟฟ้าได้ปีละกว่า 200,000 กิโลวัตต์ชั่วโมง คิดเป็นการลดการเปล่อยก๊าซเรือนกระจกได้ประมาณ 80ตันคาร์บอนไดออกไซต์เทียบเท่า และลดค่าใช้จ่ายคิดเป็นปีละ 400,000 บาท อีกทั้งยังช่วยลดจำนวนชั่วโมงในการทำงานและชะลอการสึกหรอของเครื่องจักร นอกจากนี้ บริษัทได้ส่งโครงการหยุดพัดลมระบายความร้อน (Cooling Fan) ในช่วงความต้องการกำลังไฟฟ้าต่ำ

โครงการ Cooling Tower Optimization

โรงไฟฟ้าบางปะอิน โคเจนเนอเรชั่น จำกัด บริหารจัดการระบบการเปิดปิดพัดลมดูดอากาศที่ Cooling Tower เพื่อลดพลังงานไฟฟ้า และเดินเครื่องปั๊มส่งน้ำระบายความร้อนเพื่อเพิ่มความสามารถในการนำส่งพลังงานความร้อนมายัง Cooling Tower ส่งผลให้ลดการสูญเสียพลังงานไฟฟ้าที่ใช้ภายในโรงไฟฟ้า และลดการสูญเสียของน้ำที่ระเหยไปกับลมผ่านพัดลมดูดอากาศ สามารถลดการใช้พลังงานได้ถึง 98,498 เมกะวัตต์ชั่วโมง คิดเป็นการลดการปล่อยก๊าซเรือนกระจกลง 40.7 ตันคาร์บอนไดออกไซด์เทียบเท่าต่อปี โดยโครงการนี้ได้รับรางวัล Asian Power Awards 2021 ซึ่งจัดโดยนิตยสารชั้นนำด้านอุตสาหกรรมไฟฟ้าของเอเชีย ในสาขาผู้พัฒนานวัตกรรมเทคโนโลยีพลังงานแห่งปี (Innovative Power Technology of the Year)

โครงการ Slip Ring Dust Collector

โรงไฟฟ้าพลังน้ำ น้ำงึม 2 ศึกษาปัญหาเรื่องค่าความต้านทานของฉนวนเครื่องกำเนิดไฟฟ้าที่ลดลงค่อนข้างเร็ว โดยหากค่ามีความต่ำเกินไปอาจส่งผลทำให้เกิดความเสียกับอุปกรณ์ได้ รวมถึงปัญหาฝุ่นละอองแปรงถ่านที่เกิดจากกระบวนการผลิต โดยหลังจากการเก็บข้อมูลศึกษาและทดลองติดตั้งอุปกรณ์ดูดผงแปรงถ่านที่เกิดขึ้นที่บริเวณวงแหวนลื่น (Slip Ring) พบว่า

1. การติดตั้งอุปกรณ์ สามารถช่วยชะลดการลดลงของค่าความต้านทานฉนวน ซึ่งลดลงช้ากว่าเดิม
2. ช่วยควบคุมอุณหภูมิการทำงานของวงแหวนลื่นไม่ให้สูงเกินไป โดยอุณหภูมิลดลง 40-47 องศาเซลเซียส
3. ช่วยลดค่าฝุ่นละอองขนาดเล็กจากผงแปรงถ่าน PM2.5 ในบริเวณที่มีการทำงาน
4. ช่วยยืดอายุการใช้งานของแปรงถ่านได้ในระดับหนึ่ง โดยลดการสึกหรอได้มากประมาณร้อยละ 19

โครงการ Main Inlet Valve Spare Part

โรงไฟฟ้าพลังน้ำ น้ำงึม 2 ศึกษาการบำรุงรักษาเพื่อลดการนำ Spare Part จากต่างประเทศและลดการสูณเสียพลังงานจากการสึกหรอจากการใช้งานซีลยางที่ใช้กับวาล์วหลักของโรงไฟฟ้าบริษัทดำเนินศึกษาค้นคว้าเลือกซีลที่มีความเหมาะสมกับอุปกรณ์มากที่สุด ตรวจสอบคุณสมบัติทางเคมี พร้อมประเมินความเสี่ยงก่อนนำมาใช้งาน ซึ่งนอกจากจะสามารถช่วยชะลอการสึกหรอแล้ว ยังช่วยลดค่าใช้จ่ายของบริษัทได้ 80 ล้านบาท ตลอดอายุโครงการ

โครงการปรับเปลี่ยนค่าควบคุม Chloride ของหอหล่อเย็น

โรงไฟฟ้าบางปะอิน โคเจนเนอเรชั่น1 (BIC-1) ได้จัดโครงการ Adjust Control Range Chloride of Cooling BIC1 ซึ่งเป็นการเพิ่มความเข้มข้นของคลอไรด์ เนื่องจากปริมาณนํ้าทิ้งจากหอระบายความร้อนนั้นจะขึ้นอยู่กับค่า Cycle of Concentration ของระบบน้ำหล่อเย็นที่เป็นผลมาจากปริมาณความเข้มข้นของคลอไรด์ ดังนั้นทางบริษัทจึงได้ทำการเพิ่มความเข้มข้นของคลอไรด์ เพื่อใช้ลดปริมาณน้ำทิ้งของหอระบายความร้อน โรงไฟฟ้าบางปะอินโคเจนเนอเรชั่น1 โดยในปี 2564 โรงไฟฟ้าบางปะอินโคเจนเนอเรชั่น1 สามารถลดปริมาณน้ำทิ้งได้ถึง 58,500ลูกบาศก์เมตร รวมทั้งช่วยประหยัดค่าใช้จ่ายมากกว่า 2.7 ล้านบาทต่อปี ซึ่งบรรลุเป้าหมายที่ตั้งไว้ของปี 2564 ที่ต้องการลดปริมาณน้ำทิ้ง 30,000 ลูกบาศก์เมตร และเป็นเป้าหมายต่อเนื่องไปถึงปี 2565 อีกด้วย โครงการนี้มีความปลอดภัยและยังลดการใช้ทรัพยากรน้ำ โดยอยู่ภายใต้การตรวจสอบและควบคุมโดยพนักงานที่มีความเชี่ยวชาญเฉพาะ ทำให้มั่นใจได้ว่าบริษัทมีความคำนึงถึงการพัฒนาประสิทธิภาพในการผลิตไฟฟ้าไปพร้อม กับการอนุรักษ์สิ่งแวดล้อม

การหยุดใช้งานเครื่องอัดก๊าซธรรมชาติ (Gas Compressor)

โรงไฟฟ้าบางปะอินโคเจนเนอเรชั่น1 (BIC-1) ปัจจุบันมีเครื่องอัดก๊าซธรรมชาติ (Gas Compressor) จำนวน 3 เครื่อง ใช้งาน 2 เครื่อง สำรอง 1 เครื่องซึ่งทำหน้าที่สร้างแรงดันให้ก๊าซเชื้อเพลิง (Fuel Gas) ในช่วงเวลาความต้องการกำลังไฟฟ้าสูง (Peak Period) จากแรงดัน 38 เป็น 51 บาร์ และในช่วงเวลาความต้องการกำลังไฟฟ้าต่ำ (Off Peak Period) จากแรงดัน 51 เป็น 38 บาร์ ป้อนให้กับเครื่องผลิตไฟฟ้ากังหันก๊าซ (Gas Turbine) ซึ่งจากการตรวจติดตามประสิทธิภาพการทำงานของเครื่องอัดก๊าซธรรมชาติ (Gas Compressor) ในช่วงเวลาความต้องการกำลังไฟฟ้าต่ำ พบว่าเครื่องผลิตไฟฟ้ากังหันก๊าซมีการไหลของก๊าซต่ำ (Low Fuel Gas Flow) ทำให้ก๊าซเชื้อเพลิงบางส่วนเหลือจากการใช้งานและถูกส่งกลับผ่านวาล์วควบคุม (Recirculation control valve) กลับไปอัดเพื่อสร้างแรงดันใหม่ซึ่งทำให้เกิดการสูญเสียพลังงาน ซึ่งผลจากโครงการการศึกษา ปรับปรุงและทดลองเพื่อหยุดการใช้งาน Gas Compressor ในช่วงที่มีความต้องการพลังงานไฟฟ้าต่ำนี้ โดยนวัตกรรมนี้ได้รับรางวัลจากนิตยสาร Asian Power ซึ่งเป็นนิตยสารชั้นนำด้านอุตสาหกรรมไฟฟ้าของเอเชีย โดยได้รับรางวัลระดับเหรียญเงินหรือ Silver Asian Power Awards 2020 ในด้านโรงไฟฟ้าที่ใช้ก๊าซธรรมชาติแห่งปี และชนะการเป็นโรงงานไฟฟ้าที่มีการยกระดับสิ่งแวดล้อมแห่งปีภายในประเทศไทย

โครงการเพิ่มกำลังการผลิตเครื่องผลิตกระแสไฟฟ้ากังหันไอน้ำ (Steam Turbine Load Adjustment)

เนื่องจากลูกค้าไอน้ำของโรงฟ้าบางปะอิน ลดปริมาณการใช้ไอน้ำลงจากเดิม ทำให้เกิดไอน้ำเหลือใช้และทิ้งลงสู่เครื่องควบแน่นส่งผลให้เกิดการสูญเสียพลังงานเป็นจำนวนมากในกระบวนการผลิต ซึ่งบริษัทได้เล็งเห็นโอกาสจากการนำไอน้ำส่วนนี้มาใช้ผลิตไฟฟ้า โดยจัดทำโครงการเพื่อดำเนินการศึกษาทางด้านวิศวกรรมเพื่อลดการสูญเสียไอน้ำส่วนนี้ โดยมาใช้ผลิตไฟฟ้าในช่วงที่ลูกค้าไอน้ำใช้ไอน้ำในปริมาณที่ต่ำ จึงได้จัดทำโครงการปรับปรุงความสามารถในการผลิตไฟฟ้าของเครื่องกังหันไอน้ำให้ได้จำนวน 25.3เมกกะวัตต์ ที่สูงกว่าเดิมและเพิ่มประสิทธิภาพในกระบวนการผลิตโดยการปรับปรุงระบบควบคุมเครื่องกังหันไอน้ำให้สามารถนำไอน้ำที่เหลือดังกล่าวมาใช้ผลิตไฟฟ้าเพิ่มได้จากเดิมอีก 1.3 เมกกะวัตต์ ได้สำเร็จ

โครงการ "ลดการใช้น้ำมันหล่อลื่นของ Gas Compressor"

โรงไฟฟ้าบางปะอิน โคเจนเนอเรชั่น ได้ดำเนินโครงการปรับปรุงระบบฉีดน้ำมันหล่อลื่นของเครื่องจักรให้มีประสิทธิภาพและพอเหมาะกับปริมาณความต้องการใช้ จึงทำให้ปริมาณการใช้น้ำมันหล่อลื่นลดลงและลดปริมาณของเสียอันตรายที่เกิดจากน้ำมันใช้แล้วอย่างมีนัยสำคัญ โดยโรงไฟฟ้าสามารถลดปริมาณใช้น้ำมันหล่อลื่นและของเสียอันตราย ประมาณ 7,200 ลิตร/ปี ซึ่งสามารถลดค่าใช้จ่ายจากการซื้อน้ำมันหล่อลื่นและค่ากำจัดน้ำมันใช้แล้ว ประมาณ 209,000 บาท/ปี

นวัตกรรมระบบตรวจวัดการอพยพปลาแบบจับสัญญานบนแม่น้ำโขงสายประธาน

ความมั่นคงทางด้านอาหารและความหลากหลายทางชีวภาพ เป็นปัจจัยสำคัญในการดำเนินชีวิตของชุมชนและสังคมในแถบลุ่มแม่น้ำโขง โรงไฟฟ้าพลังน้ำไซยะบุรี ได้ทำการศึกษาเพื่อเข้าใจเชิงลึกของวงจรชีวิตของปลาและพฤติกรรมการอพยพของปลาในแม่น้ำโขง รวมทั้งลักษณะทางกายภาพและชนิดพันธุ์ของปลาที่แตกต่างกัน จนสามารถพัฒนาปรับใช้นวัตกรรมระบบการจับสัญญาณตรวจติดตามการอพยพของปลา (Passive Integrated Transponder (PIT) Tag System) รวมทั้งการศึกษาผลกระทบต่อการฝังชิพในตัวปลาแม่น้ำโขง (PIT Tag Trial)

โรงไฟฟ้าพลังน้ำไซยะบุรี ดำเนินการศึกษาและติดตามการอพยพของปลาในหลายรูปแบบมาตั้งเริ่มต้นพัฒนาโครงการอย่างต่อเนื่อง และเพื่อพัฒนาเพิ่มประสิทธิภาพของระบบติดตามปลาได้ร่วมมือกับมหาวิทยาลัย Charles Sturt University (CSU) รัฐ New South Wales และ บริษัท Karltek Pty Ltd ประเทศออสเตรเลีย รวมทั้ง มหาวิทยาลัยแห่งชาติลาว (National University of Laos (NUOL)) และ ศูนย์ค้นคว้าและวิจัยทรัพยากรสัตว์น้ำ สปป. ลาว (Living Aquatic Resources Research Center: LARReC) ในการวิจัยออกแบบ และพัฒนาระบบการตรวจติดตามการอพยพของปลา ได้ทำการเลือกระบบ PIT Tag มาใช้ในการศึกษาการอพยพของปลาในแม่น้ำโขง

ระบบทางปลาผ่านของไซยะบุรีเป็นระบบผสมระหว่าง Vertical-slot Fishway เชื่อมต่อกับ Fish Locks ที่มีขนาดที่ใหญ่ โดยมีความกว้างของทางปลาผ่าน 18 เมตร และลึกมากที่สุด 16 เมตร ช่องขนาดใหญ่สุดมีความกว้าง 1.7 เมตร ดังนั้นระบบติดตามจึงต้องมีขนาดที่ใหญ่ตามขนาดของทางปลาผ่านเช่นเดียวกัน ทั้งนี้การศึกษาและติดตามการอพยพของปลาในแม่น้ำโขงอย่างต่อเนื่องโดยหน่วยงานอื่นๆมีจำนวนน้อยมากเมื่อเทียบการศึกษาปลาในภูมิภาคอื่นๆ เช่น ทวีปอเมริกา หรือยุโรป รวมถึงลักษณะทางกายภาพและชนิดพันธุ์ของปลาที่แตกต่างกันอย่างมากมายในภูมิภาคต่างๆ ดังนั้น การออกแบบติดตั้งระบบติดตามการอพยพของปลาในแม่น้ำโขงที่โรงไฟฟ้าพลังน้ำไซยะบุรี จึงเป็นนวัตกรรมใหม่ที่พัฒนานำมาใช้ในแม่น้ำโขงสายประธานเป็นแห่งแรก

การวิจัยพัฒนาและออกแบบเพื่อให้ได้ระบบการติดตามที่มีประสิทธิภาพจึงมีความจำเป็นอย่างยิ่ง คณะทำงานได้เริ่มต้นจากการทำแบบจำลองเพื่อศึกษาประสิทธิภาพของระบบก่อนจะนำไปติดตั้งใช้งานที่โรงไฟฟ้าพลังน้ำไซยะบุรี โดยที่ระบบจับสัญญาณ (Antenna) ซึ่งเป็นส่วนประกอบหลักใน PIT Tag System ที่บริษัทใช้มีขนาดใหญ่ที่สุดเท่าที่เคยมีใช้งานจริง คือขนาด 8 x 1.5 เมตร และยังสามารถคงประสิทธิภาพไว้ได้